業(yè)務(wù)痛點
1、訂單多，批量少，型號復(fù)雜，訂單跟蹤難度大。
2、材料型號多，庫存里面哪些材料是可以共用？哪些是不能使用需要報廢？
3、沒有統(tǒng)一物料編碼，只有工程提供的材料清單，包括了型號規(guī)格。
4、質(zhì)量管理未進行系統(tǒng)管理，無法獲取供應(yīng)商來料檢驗結(jié)構(gòu)數(shù)據(jù)。
解決方案
1、產(chǎn)品、半成品、原材料，工程技術(shù)部建立物料檔案，避免同一材料出現(xiàn)多個碼。
2、建立物料編碼生成規(guī)則，由系統(tǒng)自動生成物料編碼，避免人工編碼重復(fù)。
3、銷售訂單、SMT生產(chǎn)訂單、生產(chǎn)工單形成一個鏈條，完整的跟蹤訂單在每個環(huán)節(jié)的狀態(tài)與完成情況。
4、采購根據(jù)請購單，下達采購訂單給供應(yīng)商，倉庫收料后在系統(tǒng)進行收貨登記，采購?fù)ㄟ^采購訂單進度表可隨時跟蹤采購訂單完成情況。
5、通過使用Simple質(zhì)量模塊，供應(yīng)商來料后入待檢倉，QC進行登記，填寫合格數(shù)量、不合格數(shù)量、以及相關(guān)原因后，倉庫再根據(jù)檢驗結(jié)果進行入庫操作。
客戶收益
1、規(guī)范操作流程,減少重復(fù)工作,降低出錯率
使用系統(tǒng)前各部門工作各自獨立，相互之間數(shù)據(jù)未能及時共享，或有共享但數(shù)據(jù)更新滯后引影響后續(xù)工作。比如采購下達訂單，供應(yīng)商將材料送貨到工廠，倉庫進行收料后采購需要人工管理訂單的收貨狀態(tài)。通過使用系統(tǒng)，當(dāng)倉庫進行收貨后，系統(tǒng)自動管理訂單的收貨數(shù)據(jù)與狀態(tài)，采購人員只需要查詢訂單即可得知收貨的相關(guān)信息。
2、控制原材料采購降低庫存成本
計劃人員編排生產(chǎn)計劃后，系統(tǒng)自動根據(jù)產(chǎn)品生產(chǎn)數(shù)量與材料用量要求，匯總所有材料需求總數(shù)量。計算材料需求數(shù)量時，系統(tǒng)結(jié)合目前倉庫現(xiàn)有庫存數(shù)據(jù)、已請購未下采購數(shù)據(jù)、已下采購未到貨數(shù)據(jù)等因素得出需求結(jié)果。通過精確的需求數(shù)量進行采購，有效控制以往為滿足生產(chǎn)要求而過量采購導(dǎo)致的庫存積壓現(xiàn)象。
3、嚴格控制車間材料領(lǐng)用減少生產(chǎn)浪費
生產(chǎn)車間在接收到計劃人員下達的生產(chǎn)任務(wù)單后，到倉庫進行領(lǐng)料，倉庫只能根據(jù)任務(wù)單配套的定額數(shù)量進行發(fā)料，定額數(shù)量本身有考慮生產(chǎn)正常損耗。當(dāng)車間出現(xiàn)生產(chǎn)報廢，需要再次領(lǐng)取材料時，必須經(jīng)過生產(chǎn)計劃或上級領(lǐng)導(dǎo)審核確認后，通知倉庫進行發(fā)料。通過定額數(shù)量的控制，提高了生產(chǎn)車間各自加強現(xiàn)場質(zhì)量控制的積極性。
4、庫存數(shù)據(jù)即時共享，方便采購、計劃、車間、倉庫隨時
使用系統(tǒng)前，材料庫存數(shù)據(jù)不能及時共享給生產(chǎn)或計劃等部門，導(dǎo)致計劃人員下達生產(chǎn)任務(wù)或編制采購計劃時，不能獲取最新的庫存數(shù)據(jù)，以至于必須要電話咨詢才得知。目前使用系統(tǒng)，倉庫在系統(tǒng)進行材料入庫、材料領(lǐng)用操作后，系統(tǒng)自動扣減材料總庫存表中的結(jié)存數(shù)量，采購、計劃、車間、財務(wù)等操作人員通過各自電腦登陸系統(tǒng)，查詢材料庫存表即刻得到最新庫存數(shù)據(jù)。
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